在生產過程中，凡事超出增加產品價值所**必須的少量的物料、設備、人力、場地和時間的部分都是浪費。因此，浪費不僅僅是指不增加價值的活動，還包括所用資源超過“**少”界限的活動。各種各樣的浪費在各企業(yè)中都普遍存在，為了杜絕企業(yè)中的浪費現象，首先需要找到浪費的地方，然后想辦法解決問題。

企業(yè)常見的浪費有以下幾種：

1、加工浪費

多余的加工和過分**的加工：實際加工精度過高造成資源浪費；需要更多的時間和設備增加用電、氣壓等能源的浪費還有就是人工。

2、不良修理的浪費

企業(yè)出現不良產品，需要進行處置的時間及人力物力上的浪費，以及造成的相關損失。

3、動作的浪費

動作的浪費現象在很多企業(yè)的組裝流水線中都普遍存在，常見的動作浪費主要有以下幾種：兩手空閑、單手空閑、作業(yè)動作突然停止、作業(yè)動作過大、移動中變換“狀態(tài)”等，這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗。

精益生產方式的思想之一就是要用一切辦法來**、減少一切非增值活動，例如檢驗、搬運和等待等造成的浪費，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個零件合格一個零件，首次就做好，更重要的是在生產的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產后道工序，追求零廢品率，這是和“3C現場質量管理法”基本相同的，應該繼續(xù)發(fā)揚“3C”，并合理地壓縮“3C”中“三確認”的時間，進一步**“3C”。（注明：3C現場質量管理法榮獲2001年度遼寧省管理創(chuàng)新新成果一等獎）。

為了提高組裝流水線的整體效率，不斷地在組裝流水線上投入組裝流水線廠家高精端的設備，但這些設備的增加在提高生產效率的同事，又間接帶來設備維護費用提高、組裝流水線變更困難等，導致投入產出沒有達到預期的情況多發(fā)。

特別是近幾年，企業(yè)新產品的開發(fā)、投產速度越來越快，對生產的柔性對應提出了更高的要求，但傳統(tǒng)組裝流水線每條造價不菲、調整困難，導致無法滿足這種需求。

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